3月17日，記者走進中國鐵路哈爾濱局集團有限公司哈爾濱車輛段檢修庫，看到AGV智能小車馱著數噸重的車軸自動穿梭，六軸機器人揮舞機械臂精準抓取車鉤翻轉騰挪，桁吊機械手靈活協助部件分解組裝。近百臺智能設備協同作業的場景，讓這座有著60多年歷史的檢修基地，儼然成為一座“智慧檢修工廠”。

哈爾濱車輛段是黑龍江省最大的鐵路貨車檢修基地，黑龍江省春耕生產全面啟動后，鐵路貨車上線率較平日提升15%，哈爾濱車輛段日均檢修任務量也隨之增加20%以上。面對激增的檢修壓力，這批智能機器人“同事”的加入，讓檢修質量和效率實現雙提升。

在車鉤檢修流水線，六軸機械手正自動抓取、翻轉、定位重達240公斤的車鉤。車鉤是連接車廂的關鍵部件，其檢修質量直接關系到列車運行安全。

“過去組裝車鉤，3個人喊著號子協同完成吊運、選配、組裝，灰塵大、勞動強度高，經常需要加班加點。”鉤緩組車輛鉗工孫曉輝在崗位上工作了10年，親歷了從“人拉肩扛”到“機器代人”的轉變。如今，他只需通過操縱臺控制桁吊機械手、車鉤組裝機等智能設備，1人即可完成過去3人的工作量，安全系數提高的同時，下班時間也大幅提前。

在車軸加工區，一條96米長的車軸傳輸線格外醒目。這條“平面智能存放庫”可同時存放230根車軸，5臺機械手在軌道上來回穿梭，為兩側18臺設備精準上下料。數控雙頭車床從兩側同時加工，12分鐘即可完成一根車軸的車削，效率是傳統設備的兩倍。加工完成后，車軸數據自動上傳，由后臺系統智能判定修程。

在車軸與車輪選配工位，職工只需輕點觸摸屏，自動化檢測設備便可完成過盈選配。“以前選配車軸，要用卡尺一個一個量，量完記在本上，再去庫里對照著找。一天下來要測量50到70根車軸，光走路就得兩三萬步。”輪軸裝修工劉國棟說，“現在點一下按鈕，自動化設備自動測量、選配，一個人就能干完以前兩個人的活。”

自輪軸智能化檢修系統投用以來，該段輪對日均檢修量從35對提升至70對，車軸加工精度顯著提高，徹底改變了以往“憑經驗干活”的傳統模式。

在5T運用車間，AI智能識別系統正對貨車運行圖像進行智能分析。列車運行途中，軌道旁的高速攝像頭會抓拍車輛底部、側部的高清圖像，過去全部由人工逐張查看，判斷是否存在故障。

“以前一個人12小時要看3.6萬張照片，平均每分鐘要看50張。”動態檢車員楊力嘉說。如今，AI系統先自動識別并標注出疑似故障部位，檢車員只需重點復核5000多張圖像。“別看數量少了，故障查找準確率反而提升了。上個月我們車間發現典型故障32件，比以前翻了一番。現在AI成了我們的‘第二雙眼睛’，干活更輕松，也更有底氣。”

今年以來，哈爾濱車輛段日均檢修車輛部件超3000套，檢修效率整體提升40%以上。一臺臺經過精心“體檢”的貨車從這里駛出，滿載電煤、糧食、化肥等物資，晝夜不息地奔跑在縱橫交錯的鐵道線上，為能源保供和民生物資運輸提供著堅實的運力支撐。